Production & Operations Health Check

Production Assessment

1 = nicht vorhanden · 5 = integriert und kontinuierlich verbessert · N/A = nicht relevant.

Unternehmenskontext

Das Operating Model beschreibt das Unternehmen insgesamt. Für die Zusatzfragen wählen Sie eine konkrete Produktfamilie oder einen konkreten Auftragsfluss. Bei einem hybriden Geschäft können Sie später einen weiteren Durchlauf für eine andere Strategie speichern.

Produktionsstrategie & Operating Model

1. Für Produktion und Operations bestehen messbare Ziele, die aus Geschäftsstrategie, Kundenversprechen und wirtschaftlichen Prioritäten abgeleitet sind.

Beispiel: Die Werksziele verbinden Liefertreue, gute Engpassausbringung und Bestandswert mit klaren Zielwerten.

2. Das Produktions- und Standortmodell passt zu Produktportfolio, Nachfrageverhalten und Kundenanforderungen.

Beispiel: Standardprodukte werden auf Bestand gefertigt, kundenspezifische Varianten erst nach Auftragseingang.

3. Zielkonflikte zwischen Auslastung, Lieferfähigkeit, Bestand, Qualität und Kosten werden transparent bewertet und durch das Management entschieden.

Beispiel: Vor einem Eilauftrag entscheidet die Leitung, welcher andere Auftrag verschoben wird und welche Kosten entstehen.

4. Für wesentliche Produktfamilien sind geeignete Steuerungslogiken und Serviceversprechen definiert.

Beispiel: Für jede Produktfamilie ist festgelegt, ob aus Bestand, auf Kundenauftrag oder nach Projektmeilensteinen geliefert wird.

5. Investitionen, Automatisierung und Kapazitätsmaßnahmen werden anhand eines nachvollziehbaren Business Case priorisiert.

Beispiel: Eine zusätzliche Schicht am Engpass wird nach Deckungsbeitrag, Lieferwirkung und Personalbedarf bewertet.

Produktionsplanung & Auftragssteuerung

6. Der Produktionsplan basiert auf abgestimmten Bedarfen, realistischen Kapazitäten, Materialverfügbarkeit und verbindlichen Prioritäten.

Beispiel: Ein Wochenplan wird nur bestätigt, wenn Bedarf, Material und tatsächlich verfügbare Engpassstunden zusammenpassen.

7. Planungshorizonte und Planungsebenen sind eindeutig getrennt und miteinander verbunden.

Beispiel: S&OP legt den Monatsrahmen fest, die Wochenplanung verteilt Kapazität und das Tagesboard entscheidet Abweichungen.

8. Aufträge werden erst freigegeben, wenn Material, Kapazität, Betriebsmittel, Qualität und relevante Dokumentation ausreichend verfügbar sind.

Beispiel: Ein Auftrag startet erst, wenn Material, Werkzeug, qualifiziertes Personal und nötige Freigaben bereitstehen.

9. Reihenfolge- und Losgrößenregeln berücksichtigen Engpasswirkung, Rüstzeiten, Kundenpriorität und Bestandsfolgen.

Beispiel: Am Engpass wird die Reihenfolge nach Fälligkeit und Rüstverlust geplant; Losgrößen sind bewusst begrenzt.

10. Kurzfristige Planänderungen und Eilaufträge folgen definierten Entscheidungs- und Eskalationsregeln.

Beispiel: Ein Eilauftrag benötigt eine benannte Freigabe samt Entscheidung über den verdrängten Auftrag.

Kapazität, Engpässe & Durchsatz

11. Engpässe werden je Produktfamilie und Zeitraum anhand realer Daten identifiziert und regelmäßig überprüft.

Beispiel: Verlustminuten je Linie und Produktfamilie zeigen, welcher Prozess den Gesamtdurchsatz aktuell begrenzt.

12. Die verfügbare Kapazität berücksichtigt Schichtmodell, Produktmix, geplante Verluste, Qualifikationen und technische Restriktionen.

Beispiel: Von 240 geplanten Anlagenstunden werden Rüstungen, Wartung und fehlende Qualifikationen abgezogen.

13. Die Engpassressource wird durch Material, Personal, Werkzeug, Qualitätsfreigabe und einen bewusst dimensionierten Puffer geschützt.

Beispiel: Vor dem Engpass liegt ein definierter Materialpuffer; Werkzeug und qualifizierte Vertretung sind gesichert.

14. Verlorene Engpasszeit wird nach Ursachen erfasst, wirtschaftlich priorisiert und mit Verantwortlichen bearbeitet.

Beispiel: Stillstandsminuten am Engpass werden nach Ursache, wirtschaftlicher Wirkung und Verantwortlichem priorisiert.

15. Kapazitätslücken führen rechtzeitig zu bewerteten Szenarien und Managemententscheidungen.

Beispiel: Bei einer absehbaren Kapazitätslücke werden Überstunden, Fremdvergabe und Priorisierung mit Kosten verglichen.

Materialfluss, WIP & Durchlaufzeit

16. Material- und Informationsfluss sind für relevante Produktfamilien End-to-End transparent.

Beispiel: Eine Wertstromsicht zeigt Material und Auftragsstatus vom Freigabepunkt bis zum Versand je Produktfamilie.

17. WIP-Ziele und Puffer sind je Prozessabschnitt definiert und werden nach Menge, Alter und Fälligkeit gesteuert.

Beispiel: Vor jedem Prozessschritt gilt ein WIP-Ziel; überalterte oder bald fällige Aufträge werden gesondert verfolgt.

18. Bearbeitungs-, Warte-, Transport-, Prüf- und Freigabezeiten werden getrennt gemessen und gezielt reduziert.

Beispiel: Von 18 Tagen Durchlaufzeit entfallen drei auf Bearbeitung und 15 auf Warten, Prüfen oder Freigabe.

19. Materialbereitstellung und interne Logistik sichern die Produktion bedarfsgerecht und vermeiden unnötige Doppelbevorratung.

Beispiel: Material für die nächste Schicht wird bedarfsgerecht bereitgestellt, ohne parallele Schattenlager aufzubauen.

20. Rückstände, blockierte Aufträge und überalterter WIP lösen definierte Maßnahmen und Eskalationen aus.

Beispiel: Ein blockierter Auftrag mit überschrittener Liegezeit erscheint im Tagesboard mit Ursache und Eskalation.

OEE, Instandhaltung & technische Stabilität

21. OEE beziehungsweise alternative technische Leistungskennzahlen besitzen eine dokumentierte Zeitbasis und einheitliche Definitionen.

Beispiel: Für OEE ist festgelegt, welche geplanten Produktionszeiten und Stillstände in die Berechnung eingehen.

22. Verfügbarkeit, Leistung und Qualität werden getrennt analysiert und mit belastbaren Verlustgründen hinterlegt.

Beispiel: Ein OEE-Verlust wird getrennt als Stillstand, reduzierte Geschwindigkeit oder Ausschuss ausgewiesen.

23. Kritische Anlagen werden risikobasiert instand gehalten; präventive und zustandsorientierte Maßnahmen sind geplant und wirksam.

Beispiel: Eine kritische Anlage erhält Wartungsintervalle nach Ausfallrisiko und Zustandsdaten statt nur nach Kalender.

24. Wiederkehrende Störungen werden mit Ursachenanalyse, dauerhafter Abstellmaßnahme und Wirksamkeitskontrolle bearbeitet.

Beispiel: Nach wiederholtem Sensorausfall wird die Ursache abgestellt und die Wirkung über mehrere Wochen geprüft.

25. Ersatzteile, technische Dokumentation und benötigte Instandhaltungskompetenzen sind für kritische Anlagen verfügbar.

Beispiel: Für die Engpassanlage sind kritische Ersatzteile, aktuelle Pläne und erreichbare Fachkräfte verfügbar.

Qualität, Ausschuss & Prozessfähigkeit

26. Qualitätsanforderungen und kritische Prozessparameter sind an den relevanten Arbeitsplätzen eindeutig und aktuell verfügbar.

Beispiel: Am Arbeitsplatz sind Sollwerte, Toleranzen und Prüfintervalle für kritische Prozessparameter sichtbar.

27. First Pass Yield, Ausschuss, Nacharbeit und Qualitätsverluste werden verursachungsgerecht ausgewiesen.

Beispiel: Ausschuss und Nacharbeit werden je Produktfamilie, Fehlerursache und betroffener Anlage ausgewiesen.

28. Abweichungen und wiederkehrende Fehler werden strukturiert analysiert, nachhaltig abgestellt und übertragen.

Beispiel: Ein wiederkehrender Fehler wird mit 8D bearbeitet und die Lösung auf vergleichbare Anlagen übertragen.

29. Qualitätsprüfungen und Freigaben sind risikobasiert gestaltet und erzeugen keine vermeidbaren Wartezeiten oder verdeckten Bestände.

Beispiel: Prüfumfang und Freigabe richten sich nach Risiko; unnötige Wartebestände zwischen zwei Schritten entfallen.

30. Prozessänderungen werden kontrolliert eingeführt; Wirkung, Risiken und Ergebnisse werden dokumentiert.

Beispiel: Vor einer Parameteränderung werden Risiko, Freigabe, Probelauf und Ergebnis dokumentiert.

Shopfloor Management, KPIs & Problemlösung

31. Shopfloor-Reviews folgen einer festen Taktung und konzentrieren sich auf Abweichungen, Entscheidungen, Verantwortliche und Termine.

Beispiel: Das Tagesboard bespricht eine Lieferabweichung mit Entscheidung, Verantwortlichem und Termin.

32. Das KPI-System verbindet lokale Prozessgrößen mit Durchsatz, Liefertreue, Qualität, Kosten und Working Capital.

Beispiel: Das KPI-Board zeigt, wie Ausschuss an der Engpassanlage Durchsatz, Liefertreue und Kosten beeinflusst.

33. Kennzahlen besitzen eindeutige Definitionen, Datenquellen, Verantwortliche und Review-Frequenzen.

Beispiel: Für OTIF sind bestätigter Termin, Teillieferungen, Datenquelle, Verantwortlicher und Review-Takt definiert.

34. Probleme werden mit einer passenden Methode bearbeitet und erst nach nachgewiesener Wirksamkeit geschlossen.

Beispiel: Eine A3-Maßnahme gilt erst als geschlossen, wenn der Fehler im festgelegten Prüfzeitraum nicht wiederkehrt.

35. Eskalationen werden dort entschieden, wo Kompetenz und Verantwortung liegen; offene Maßnahmen werden verbindlich nachverfolgt.

Beispiel: Bei längerem Engpassstillstand ist festgelegt, wann Schichtleitung, Technik und Werkleitung entscheiden.

Organisation, Fähigkeiten & kontinuierliche Verbesserung

36. Rollen, Verantwortungen und Entscheidungsbefugnisse zwischen Produktion, Planung, Qualität, Technik, Logistik und Supply Chain sind eindeutig.

Beispiel: Eine Entscheidungsmatrix regelt, wer bei Materialmangel die Reihenfolge freigibt und Kunden informiert.

37. Schicht- und Personalplanung berücksichtigt Qualifikationen, Abwesenheiten, Lernkurven und kritische Einzelkompetenzen.

Beispiel: Die Qualifikationsmatrix zeigt, wer die Engpassanlage je Schicht bedienen kann und wo Vertretung fehlt.

38. Führungskräfte und Mitarbeitende werden für Standard Work, Problemlösung, Dateninterpretation und Verbesserungsarbeit qualifiziert.

Beispiel: Schichtleitungen üben Standardarbeit und Ursachenanalyse anhand echter Abweichungen am Shopfloor.

39. Verbesserungsinitiativen besitzen Baseline, Ziel, Verantwortlichen, Termin, Ressourcen und wirtschaftliche Wirkungskontrolle.

Beispiel: Ein Rüstzeitprojekt hat Ausgangswert, Ziel, Verantwortlichen, Termin und geprüfte Ergebniswirkung.

40. Erfolgreiche Verbesserungen werden in verbindliche Standards überführt, auditiert und gegen Rückfall abgesichert.

Beispiel: Eine verbesserte Rüstfolge wird geschult, dokumentiert und nach 30 und 90 Tagen auf Einhaltung geprüft.

Vertiefung nach Fertigungs- oder Erfüllungsstrategie

Bitte beantworten Sie die acht Fragen zur oben gewählten Produktfamilie. Sie ergeben einen eigenen Modulwert; der Score der 40 Kernfragen bleibt unverändert.

Ihre Antworten werden für das unmittelbare Ergebnis verarbeitet. Nur mit Ihrer ausdrücklichen Wahl werden sie als datierter Durchlauf gespeichert. Die Selbsteinschätzung ersetzt keine Datenerhebung oder technische Anlagenprüfung.